Introduzione
Le innovazioni giapponesi riguardanti il sistema di gestione del magazzino sono state uno degli elementi che hanno favorito la crescita dell’economia giapponese e che ancora oggi concorrono a contribuire una perfetta sincronizzazione della macchina industriale nipponica.
In questo articolo cercheremo di riassumere in maniera rapida, ma comprensibile, il sistema di pianificazione “kanban”.
Che cos’è il sistema “kanban”?
Il “kanban“, scritto in giapponese “看板” (e che in italiano è traducibile con il termine “insegna o tabellone”), è un sistema di pianificazione giapponese interno al celebre sistema industriale del “just in time“, ovvero della logica di produzione e ottimizzazione del magazzino secondo la quale si preferisca produrre solo le merci che siano già state vendute (o che siano prossime alla vendita certa) anziché produrre le merci solo prima di venderle, come è invece usanza della logica push.
Per mezzo del sistema kanban si va a formare una risposta immediata rispetto alle richieste di rifornimento.
Infatti poiché spesso i tempi di rifornimento di magazzino possono essere lunghi, e vista la difficoltà che normalmente si può avere nel prevedere la domanda di produzione, con il kanban si riconosce l’utilità di impiegare un segnale rapido o immediato per segnalare la necessità di nuove scorte a seguito degli ordini effettuati dal cliente.
Il kanban si avvera mediante l’uso di un segnale che segnali la necessità di rifornimento del magazzino e che viaggi in maniera istantanea, o comunque in tempi piuttosto rapidi, in maniera tale da non lasciare intercorrere tempo inutilmente oltre il necessario per sopperire alla catena di approvvigionamento: in questo modo viene evitata la sovrapproduzione e ottimizzata la gestione del magazzino.
Puoi osservare un rapido schema riassuntivo sui concetti del kanban in quest’immagine su Wikipedia.
A cosa serve il kanban?
Grazie a questo sistema viene risolto il problema che toccava quelle aziende nelle quali la risposta alla domanda da parte dell’offerta, secondo il metodo just in time, poteva essere troppo lenta e determinare potenziali perdite di vendite mancate per carenza di magazzino: il kanban in questo modo sistema il gap anche per questa categoria dall’approvvigionamento complicato, rendendo più efficente l’intero processo aziendale.
Mentre in passato era usato per il kanban un segnale cartaceo (ma attenzione è comunque usato anche ai nostri giorni, sebbene vada diminuendo il suo uso nelle realtà aziendali più grandi), oggi rimane più diffuso il segnale elettronico, anche per la sua immediatezza, che permette di ottimizzare ancora di più la produzione, aprendo la strada a tempi di consegna più snelli; spesso il segnale elettronico è affiancato dall’utilizzo di internet, ad esempio concretizzando in una e-mail (mandata in automatico o dopo intervento manuale dal software) il segnale del kanban.
E-mail o cartellino che sia, il segnale del kanban deve contenere tutte le informazioni necessarie all’ordine di approvvigionamento, comprese le informazioni sulle merci e sulla quantità necessaria delle stesse.
Un esempio di kanban
Per semplificare meglio la spiegazione proviamo a fornire un esempio di kanban: immaginiamo di avere 2 fabbriche, che chiameremo “fabbrica 1” e “fabbrica2”, e che la “fabbrica 1” produca i componenti A e B, necessari per la produzione del prodotto C, che invece viene prodotto nella “fabbrica 2”.
La fabbrica 1 avrà una zona magazzino dotata di container mobili parcheggiati, dove saranno custoditi i prodotti A e B (quindi un contenitore per il prodotto A e un altro contenitore per il solo prodotto B).
Ogni contenitore dovrà avere un cartellino all’interno del quale, secondo i principi del kanban, dovranno essere riportati tutti i dettagli dei prodotti del container, compresa la quantità “fissa” stabilita per il riempimento del container o comunque la quantità necessaria stabilita dal management secondo logiche di ottimizzazione.
Quando la “fabbrica 2” avrà bisogno di componenti per produrre il “prodotto C” manderà a prendere i rispettivi container, che dovranno uscire dalla zona magazzino della fabbrica 1 solamente se aventi il cartellino con tutti i dettagli e contenenti la quantità stabilita di prodotto nel cartellino.
A questo punto mentre i prodotti A e B saranno usati per assemblare il prodotto C, i container che erano già presenti nella fabbrica 2 per un precedente ciclo, dovranno essere riportati alla “fabbrica 1”, assieme ai rispettivi cartellini kanban, e riempiti con nuovo prodotto A e B secondo le rispettive indicazioni di cartello dalla “fabbrica 1”, che dovrà poi sistemarli, una volta riempiti secondo la quantità prescritta dal cartello, nella zona magazzino dei container di fabbrica 1.
La fabbrica 2 invece, una volta realizzato il prodotto C, dovrà riporre i container nella zona magazzino della fabbrica 2, in attesa che venga ripetuto il ciclo appena spiegato e che quindi siano riportati alla fabbrica 1 per essere nuovamente riempiti secondo le indicazioni del cartellino kanban.